金屬加工工藝
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金屬加工工藝范文第1篇
關鍵詞：金屬機械；加工制造；工藝
金屬加工制造對社會生產有著重要的影響，衡量一個國家綜合國力的重要指標之一就是機械制造工藝，機械制造是國家工業發展的基礎。不管是國家還是企業，都必須重視機械制造。要想提升我國的綜合國力，大力發展經濟，就必須積極創新機械制造工業，提高我們的機械制造水平。所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創新，推動我國機械加工技術和管理的進步。
1 金屬機械制造工藝現狀分析
1.1 缺乏對大局的認識
加強對金屬加工工藝的研究，加深對金屬機械加工工藝的多方面認識，不僅能夠幫助企業獲取更多的經濟效益，還能夠為新技術和產品的研發提供一定的數據支持，進而促進金屬加工工藝的進步。但實際上，部分企業由于缺乏對這一關鍵的認識，只注重眼前的利益，忽視了對金屬加工工藝的研究，使得企業的工藝水平難以得到提升。此外，部分企業僅僅站在自身的角度思考問題，忽略了消費者的感受，工藝產品難以得到消費者的認同，導致企業的經濟利益降低。由于企業管理不夠嚴格，在實際的生產中，還有可能出現材料的質量不合格、制造缺乏規范性等問題，這些都是導致加工工藝可靠性不高的因素。
1.2 缺乏科學的評估指標
科學的評估指標是保證機械加工工藝質量的重要保障，也是保證行業競爭良性發展的關鍵。但是，大多企業都按照國家的相關行業標準，而沒有適合本企業的特定標準。由于缺乏適應的評估指標，使得企業難以對生產中的金屬加工工藝品進行科學的衡量和評定，不利于企業對金屬加工工藝的進一步管理。
2 工藝難點分析及解決措施
2.1 零件變形大，應力大
一般來說，我們使用的毛料都是自由鍛件，不僅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易產生變形，最終很難得到質量合格的零件。為了保證零件質量，通過試驗，可以采取以下措施：增加銑基準工序，首先加工基準，松開壓板，將零件翻個，同樣的方法再加工另一面，這樣不僅可以為磨加工工序打下良好基礎，還能增加零件精度，而且釋放了加工中的應力，使得零件變形情況大大減小。
2.2 毛坯選擇
不同零件需要選擇不同形狀，大小的毛坯，如果是軸類零件一般有三種形狀：棒料，鍛件和鑄件。零件強度的大小決定著選擇哪種鍛件，如果需要鍛造的零件形狀簡單，會選擇鍛件進行加工，如果是大尺寸零件，常用自由鍛，模鍛一般采用于中小型零件。通常使用鍛件作為零件毛坯，通過鍛壓鋼材，可以得到均勻的纖維組織，提高零件的性能與力學硬度。
2.3 磨削難問題
2.3.1 砂輪的選擇。我們一般用剛玉類的砂輪來磨削高溫類的合金，這類砂輪具有自銳性好，磨粒韌性優良，均熱穩定性、化學穩定性都比較好，因此采用這類砂輪，不僅成本低，而且磨削質量優良，效率還高。
2.3.2 磨削參數的選擇。在開始試驗加工中，當磨削深度超過0.03mm時，零件即會突然鼓起來變形，嚴重時表面有燒傷現象，再者GH163合金沒有磁性，無法以其本身吸附在工作臺表面，只能靠夾緊力，所以磨削時磨削深度必須嚴格控制，經過多次試驗，我們選擇了比較合適的磨削參數：砂輪直徑φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，進給速度1400r/min。
2.3.3 參數改進。由于加工參數的不合理，使得在加工典型安裝邊粗精銑時效率比較低下，也使得生產不能順利進行，而且還增大了勞動者的工作強度。為了改善這一系列問題，通過不斷的試驗，終于確定了合適的參數，切削過程中，選擇硬質合金刀，同時用較小的吃刀量，當主軸轉速較高時，選擇比較大的進給量進行切削，將粗銑左右耳背程序參數改為S=1800，F=450，精銑左右耳背程序的參數調整成S=2800，F=1200，這樣就可以大大提高加工效率。
3 金屬機械加工制造工藝研究分析方法
3.1 構建高效的研究制度，多方面考慮
加工技術、加工設備，以及加工人員是加工管理中的三個重要因素，對金屬加工產品的質量和合格程度有著重要的直接影響。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究體系中，應包含了對員工、技術以及設備的要求和管理。高效的研究制度的構建，需要提升員工的專業素質和工作能力、促進加工工藝技術的改進和創新，以及不斷更新參與加工的設備等，實現全方位的強化，進而保證金屬機械加工工藝的可靠性。
3.2 強化工藝加工制造的可靠性
強化工藝加工制造的可靠性，是指強化金屬加工制造過程中的質量掌控和技術管理。為了實現長遠發展，加快金屬機械加工工藝的更新速度，進而提高加工工作的效率，提高工藝的可靠性是有效的方式。根據實際發展情況，企業可采取適合自身發展的戰略，在目前的能力范圍內進行技術和設備的更新，并加強對生產加工過程的管理和監督，以有效提高加工工藝的效率，保證企業的金屬機械產品，能夠實現長時間的有序進行。
3.3 加快新技術的推廣與應用
在加強機械加工工藝和技術創新研究的同時，還應該重視對新技術的推廣與應用轉化工作，因地制宜，對不同區域經濟發展現狀進行綜合分析，形成雪球式的推廣局面。同時，在推廣工作中應該結合實際，穩步發展，不冒進，可在有代表性的企業中開展新技術的試運行，發揮示范作用。在新技術引入過程中，企業要重視新技術和常規加工技術之間的相互配合，通過試運行對新生產工藝進行適當地調整優化，在形成比較成熟的工藝經驗后再開始大規模市場推廣。
4 機械制造過程中綠色制造技術的應用
隨著機械制造業的發展，綠色制造技術已經成為時代的主流要求，這也是我國制造業未來的發展方向。綠色制造工藝，顧名思義，就是要在機械制造和加工中，要全面考慮到資源，能源的使用情況，對于環境的影響，同時還要兼顧企業本身的經濟效益等等各方面的因素，再選擇合理的制造技術來進行生產，最終實現國家的可持續發展的戰略目標。在進行機械設計以及制造時，工作人員首先要關注材料的環保性能以及經濟性，不僅要保證材料有很高的實用性，更要保證是環保材料，不會產生環境污染還有資源浪費等問題。要想保證機械制造業的長遠與穩定，可持續發展，就必須選擇科學合理的材料。
5 結束語
總的來說，隨著我國經濟的不斷增長，金屬制造業也在不斷發展。與此同時，金屬機械加工技術和管理方式也在不斷創新和完善。但是，社會發展對金屬機械加工工藝的要求也越來越高，其在實際加工和運用中也存在一定的問題。金屬加工制造對社會生產有著重要的影響，所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創新，推動我國機械加工技術和管理的進步。
參考文獻
[1]王秋蓮.機械加工系統能量效率評價研究[D].重慶大學，2015.
[2]林梅.淺談現代機械加工制造工藝[J].工程機械文摘，2015，05：83-84.
金屬加工工藝范文第2篇
【關鍵詞】 數控加工；加工工藝；設計
引言
隨著科學技術的發展，先進的技術設備不斷在機加工領域得到廣泛的應用，推動著先進生產力的不斷變革和更新特別是數控技術的應用起到了不可取代的作用。它為各復雜的加工技術和精度以及多樣性提供了可能性。因此，從事數控專業者掌握數控技術的加工工藝設計過程，是做好切削加工的關鍵一步。下面就對設計過程的確定進行淺析和探討。
1、數控機床加工與普通機床加工工藝的區別
數控機床加工工藝與普通機床加工工藝相比較，由于采憑數控機床加工具有加工工序少，所需專用工裝數量少等特點克服了普通機床加工工藝方法的弱點。
1.1、從加工工序來看，數控加工的工序內容要比普通機床力工的工序內容復雜。
1.2、從編程來看，數控加工程序的編制要比普通機床編制藝規程項目多，而且復雜。
1.3、從工件裝夾來看，采用數控加工的工件，工件在一次夾下就能完成撞、銑、鉸、攻絲等多種加工，而普通機床則須要經過多次裝夾才能實現各種加工。
因此，數控加工工藝具有復合性特點，它要求編程人員設計數控工藝方案、編制數控程序時必須做到“內容十分詳具體，工藝設計嚴密、合理”。
2、零件數控加工的工藝設計原則
設計零件數控加工的工藝過程時應遵循以下原則：
2.1、工序最大限度集中、一次定位的原則
一般在數控機床上，特別是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次裝夾中應盡可能完成本臺數控機床所能加工的大部分或全部工序。數控加工傾向于工序集中，可以減少機床數量和工件裝夾次數，減少不必要的定位誤差，生產率高。對于同軸度要求很高的孔系加工，應在一次安裝后，通過順序連續換刀來完成該同軸孔系的全部加工，然后再加工其他坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。
2.2、先粗后精的原則
在進行數控加工時，根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工――半精加工――精加工順序完成。粗加工時應當在保證加工質量、刀具耐用度和機床――夾具――刀具――工件工藝系統的剛性所允許的條件下，充分發揮機床的性能和刀具切削性能，盡量采用較大的切削深度、較少的切削次數得到精加工前的各部余量盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數，縮短粗加工時間。精加工時主要保證零件加工的精度和表面質量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一刀連續精加工而成。為保證加工質量，一般情況下，精加工余量以留0.2～0.6mm為宜。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后遠、先面后孔的原則。按加工部位相對于對刀點的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進行。因為銑平面時切削力較大，零件易發生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，待其恢復變形后再鏜孔，有利于保證孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。
3、數控加工之中如何進行將加工工藝設計
3.1、確定數控加工方案
首先確定零件上由數控加工的表面，通過對零件圖樣的分析，選擇最適合、最需要的內容進行數控加工。其次選擇合適的機床，選擇機床時應綜合考慮數控機床的規格：包括坐標軸行程和主軸電機功率等內容，并且要考慮數控機床的精度，應該根據零件關鍵部位的加工精度的要求選擇數控機床的精度等級。
3.2、確定加工工序內容
定位基準的選擇定位基準是加工中用來使工件在機床或夾具上定位的所依據的工件上的點、線、面。按工件上用作定位的表面狀況把定位基準分為粗基準、精基準和輔助基準。粗基準選擇原則為：以不加工表面作為粗基準、選擇要求加工余量均勻的表面作為粗基準、選擇余量小的表面作為粗基準、選擇平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準并且粗基準盡量避免重復使用。精基準選擇原則為：基準重合原則、基準統一原則、自為基準原則和互為基準原則，并且要考慮到所選擇的基準應能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結構簡單。
劃分工序零件是由多個表面構成的，這些表面都有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。先粗后精原則各加工表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。基準面先加工原則在加工一開始，總是先把用作精加工基準的表面加工出來，因為定位基準的表面精確，裝夾誤差就小。先內后外原則對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先孔后外圓的原則，既先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求。
3.3、對刀點與換刀點的確定
對刀點是數控加工中刀具相對工件運動的起點。巧妙選擇不僅可以節省加工過程的執行時間，還能減少不必要的刀具損耗和機床運動部件的磨損。在編程時無論是刀具相對工件移動還是工件相對刀具移動都是把工件看成靜止，刀具在運動。通常把對刀點稱為程序原點啟可以設在被加工零件上，也可以設在與零件定位基準有固定尺寸關系的夾具上的某一位置。其選擇原則應該以找正容易、編程方便、對刀誤差小、加工時方便可靠。多刀加工的機床編程而設置的，因為換刀點位置要適當，太遠時調刀空行程太長，生產效率低汰近則可能在刀具轉位時使刀具和工件發生碰撞。
3.4、切削用量的確定
切削用量包括切削深度、主軸轉速、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時一般以提高生產效率為主但應考慮經濟性和加工成本岸精加工和精加工時應在保證加工質量的前提下兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數據應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗確定。
4、結語
現代數控加工與傳統加工技術相比，無論在加工工藝，加工的自動控制，還是在加工設備與工裝等諸多方面均有所不同。用數控機床加工零件比用普通機床加工零件更應重視加工之前的工藝分析。由于零件復雜多樣，外形輪廓、毛坯材料、大小不盡相同，因此編程人員在擬定零件數控加工工藝時，應進行充分、全面的工藝分析，靈活、合理地設計工藝，向優質、高效、低耗的目標方向努力。
參考文獻
[1]劉華.數控加工工藝標準化的研究[D].廣州大學，2013.
金屬加工工藝范文第3篇
關鍵詞：緊湊型輸電線路；架線施工工藝；高壓輸電；500kV輸電線路；直流輸電技術 文獻標識碼：A
中圖分類號：TM72 文章編號：1009-2374（2015）34-0101-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.34.052
緊湊型輸電工藝是在社會經濟與科技高速發展的雙重作用下發展起來的，這種輸電工藝將輸電線路和桿塔結構進行優化調整和設計，通過增加分導線技術，將導線進行優化排列，使得輸電線周圍的電場達到均衡，最終達到減小線路間距、提高功率的輸電工藝設計作用。這項技術的應用給電力事業帶來了突飛猛進的發展。緊湊型輸電技術目前已經廣泛應用到國家電網的輸電線路工程中，以較低的波阻抗、高電容和大功率輸送等優點受到電力公司的青睞。
緊湊型輸電具有良好的經濟效益，采用500kV同塔雙回輸電線路，節約了線路走廊，總體上工程造價比傳統輸電線路工程降低了10%；在某些環境下顯示出了同塔雙回線路的優勢。例如，針對大功率輸電和長距離輸電中，緊湊型線路具有節省路徑的優勢；對多回線路送電時，比常規線路更具有同塔雙回路線走廊、耐雷性質、安全性能高和降低成本的優勢。
1 500kV緊湊型輸電線路架設工藝的優點
何謂緊湊型輸電線路，就是指對輸電導線進行先進的排列方式，將三相導線采用等邊倒三角結構排列，具有縮短相間距、縮減波阻抗、提高輸電功率、增大電容、減少線路設計的占地面積等特點。常用的緊湊型輸電線路主要運用于500kV輸電線路，它較常規線路具有更多功能和經濟優勢，如高于常規線路自然功率輸出的1/3，節省了線路走廊的橫向距離，使導線附近的電場均衡，實現了帶電操作的技術優勢。
（1）導線的優化排列。它將導線的三相同置于桿塔內；（2）將導線進行倒三角等距離排列，縮短相間距，其距離可達6.7m；（3）增加了相導線的數量，將相導線由4根增加到6根，按照邊長為375mm正六邊形排列，外接圓半徑為375mm。這種幾何結構的安裝工藝方便了以后對線路的維修和安裝；（4）桿塔已采用大噸位的合成絕緣子，這種技術已經很成熟，其中V字形的絕緣子串將三相導線中的夾角進行區分。上兩相的夾角是90°左右，下相夾角為l40°左右，將三相分開懸掛、相互間無聯系。若相間檔距較大時（超過800米），可以在中間安裝絕緣間隔棒（在受到9級風力的考驗后仍然安全），以保證相導線的安全運行，阻止電力事故；（5）通過帶電操作的允許。500kV緊湊型線路處于帶電作業時，其過電壓水平小于1.72p.u，完全滿足高壓帶電作業的安全性能。
2 500kV線路施工中的注意要點
500kV緊湊型輸電線路較常規線路有較大的結構差別，在施工期間需要注意很多安裝問題，為保障線路施工的質量與進程，遇到具體的施工問題應采用符合規定的措施與方案。
線路架設具有特殊性，這給附件安裝工藝增加了難度。具體的注意要點有：（1）線路由傳統的四根導線增加到六根導線，其排列方式是正六邊形，若采用常規線路的張力進行放線方式和機具不能奏效，因此需要對施工工藝和機具進行新的研究與設計；（2）提高了輸電線路的弧垂要求，緊湊型輸電線路要求高精度的弧垂數據要求，這要求施工技術必須要有新的提高；（3）緊湊型線路要求六分裂結構，對直線電塔的絕緣子串有了新要求，對安裝操作提出了新的安裝工藝挑戰。以往的桿塔橫擔上無掛孔，而現代安裝技術中要求要有施工的掛孔設計，所以會增加塔線的安裝程序和技術難度；（4）對相間檔距超過800米的導線要使用新型材料制作的間隔棒，這需要對工藝進行重新研究；（5）三相導線采用線懸垂串工藝，無疑又增加了一項施工技術
難度。
3 500kV緊湊型輸電線路架線施工的措施
3.1 線路的設計特點
緊湊型輸電線路一般會用于地形復雜、海拔高的地區，因其較大的塔身幾何結構與塔的重量，提高了相導線的間距要求。我國普遍應用的緊湊型線路施工方案為1牽6張力放線方式與“4+2”方式。
3.2 張力放線的施工方法
3.2.1 選擇放線施工方法。根據線路布局的地形情況，復雜地形和高海拔地形需要采用張力要求高的“4+2”張力放線方法，這是由于該方法的牽張力大，對于高海拔中長距離的區段放線有優勢。若地形平穩、地勢良好，應采用1牽6的張力放線方法，因為1牽6的方法對牽張力的要求略低。
3.2.2 “4+2”放線方式。“4+2”放線方法中采用五輪放線滑車，總共需要2個滑車就可完成放線，牽張機具的設計是前面4根導線，后面2根導線，將導線通過前后兩次牽引，以展放6根同相線。當滑車要懸掛時，應在已經安裝了合成絕緣子處采用鋼套滑車懸掛，之后在附件安裝時再安裝絕緣子，避免絕緣子受到損壞。在6相導線的張力展放中，兩個放線滑車應合并輪子，以調節相線的張馳度，在此過程中，應盡量保持兩個滑車的平衡性。直線塔和耐張塔中滑車的使用方式不一樣，前者是實施臨時性的掛架方式進行安裝，后者是進行獨立的懸掛。臨時性掛架比較麻煩，為了使得放線后保持滑車的平衡性，要根據具體計算參數為準。放線中的牽張場應選在空間寬敞的地方，地勢應平穩，最好在交通便利處，并且應位于無跨越檔、導線接頭內。因為臨時掛架的臂長不均勻，同時放線會導致掛架發生傾斜引起碰撞，所以要將兩線和四線先后按順序展放。在緊線操作中，要注意緊線精度，要把不同順序放線的導線長度伸長到同一水平范圍。緊線操作時要嚴控弧垂精度，防止上相線和下相線因弧垂偏差而導致安全事故。提線時先將四導線用三線和單線提線機提，后將兩導線用三線機提。需要注意的操作是單線機提線要在拆除滑車和掛架后置于兩導線的三線機中。隨后的工作程序與常規500kV線路施工程序相同。
3.2.3 “一牽六”放線方式。“一牽六”放線施工中應用7輪6線的放線滑車，在直線塔放線中，上兩相線和下相線的滑車使用滑車的方式不同，前者是用金環與梭形墊板與V型的絕緣子串相連，后者使用一特定鋼絞線吊具懸掛。耐張塔的滑車懸掛方式是均掛兩滑車，滑車鋼繩套應對折，兩上相線端分別懸掛于對應的8形螺栓處，下相相線掛于跳線橫擔處的兩個8形螺栓處。用撐鐵將兩滑車撐上。展放導線時，先用人工放導線，隨后采用牽張機將牽引繩展放，同時將6導線進行牽引。六線同時牽引，需要和常規大牽引機與張力機同時工作，為滿足放線需求，架空空間要求大于常規架空施工。對應導線的馳度方面，由于偏差要求較低，所以可采用地面設置經緯儀觀察馳度精度，緊湊型500kV線路施工和常規500kV線路的施工對馳度及耐張掛線程序相同，緊湊型線路施工要求“收余線”應在緊線前，即預緊線。緊線時，首先要放平雙滑車，使之并輪平衡；然后觀察經緯儀的數據，調平滑車；最后再進行弛度精度的觀測。
3.3 間隔棒的安裝
子導線間的間隔棒能保障電場的安全性安裝措施，它是在緊線工程后進行的間隔棒安裝工序，它在“一牽六”放線方式中采用測距儀與6線飛車施工。
3.4 跳線安裝
緊湊型500kV線路工程中的跳線通常采用常規500kV線路跳線方法，就是傳統的“本線摸法”安裝跳線。緊湊型線路安裝跳線工序會比較復雜，但在沒有受過新型跳線培訓的施工員采用“本線摸法”將跳線進行精確制作與調整，同樣會達到外觀整齊、具有線條美感的跳線工藝。
金屬加工工藝范文第4篇
關鍵詞：金屬；切削；加工工藝；方法
機械制造的發展對機械部件的精準度提出了新的要求，金屬切削對于零部件的生產具有重要意義，可以說，零部件的質量是由金屬切削所決定的，因此，金屬切削技術的不合格會導致企業生產的零部件出現質量問題，進而會制約我國機械制造企業的進步和發展。但是我國的金屬切削工藝還相對比較落后，制約了我國機械行業的發展。因此，企業在生產過程中要重視對金屬切削技術人員的培養，與先進的國家進行經驗交流，切實提高我國金屬切削加工工藝水平。
1 金屬切削工藝的原理和核心工藝
金屬切削是利用刀具以及各種切削工具依據設計手稿或者是CAD圖紙將一塊金屬材料上的多余部分切除，再進行打磨，使得最后的工件能夠符合形狀、質量要求的一種零部件加工工藝。在切削金屬時，刀具和金屬之間一定要發生相對運動，正是這種兩者摩擦的過程，就會切掉一部分的材料，在切削的過程中都會產生切屑，切屑的存在會使表面粗糙，所以在切削的過程中要使這些切屑脫落。另外，在進行金屬切削時一定要注重力度和角度問題，選擇合適的角度能夠提高切削的效率。
金屬切削是為了得到形狀、精確度都達到標準的零部件，因此金屬切削中運用的刀具在切削加工工藝中具有重要的地位。切削所使用刀具的性能將會直接影響零部件的好壞，不合適的刀具會造成零部件的精密度達不到要求或者是表面粗糙等，這些會影響整個機器的制造。因此，在切削時，要根據切削工件的特點選擇最適合的刀具。
2 切削中的要點
2.1 切削力
切削過程中包含好多的力，有摩擦力、法向力等，在切削過程中要運用測力儀進行測量，選擇合適的施力角度和力度的大小。
2.2 切削加工的工具
金屬切削的原理就是通過刀具和金屬之間的相互運動，完成對工件的切削。刀具材料是切削工藝中的必備工具，刀具的性能和工件的質量密切相關，要想制作高水準的機械設備，首先要選擇合適的金屬切削工具。
切削工具一定要堅硬，才能完成切削運動。另外要依據不同的材料選擇不同材料和堅硬程度的刀具，刀具并不是越堅硬越好。現在我國用來制造刀具的材料主要是高速鋼、碳素工具鋼和合金工具鋼。其中碳素工具鋼的使用促進了我國金屬切削技術的發展，碳素工具鋼硬度較大，而且耐熱性優良，價格便宜，是理想中的刀具材料。因此，在一般的切削中我們就可以選擇這種材料的刀具，對于那些硬度比較大，而且精細度要求很高的零部件，我們可以采用金剛石來進行切削，在提高切削效率和質量的同時，要兼顧效益問題。
刀具由于受熱和相互摩擦會受到一些磨損，刀具的磨損就會影響部件的精確度，因此，在切削工程中要根據長期的經驗總結刀具的壽命，以及時購買足量的刀具，保證切削的效率。
2.3 切削溫度
切削過程中由于各種摩擦力的存在，導致工件各個部位的溫度不同，溫度的變化會影響切削過程中形成的積屑瘤的大小。另外，溫度過高會影響刀具的壽命，過高的溫度會使得刀具的磨損程度加重，因此，在切削的過程中要密切關注工件各個部位溫度的變化。
3 金屬切削的方法
3.1 按照切削工藝進行分類
切削工藝是通過刀具和工件之間的相對運動來實現切削過程的，切削的工藝方法有許多種，但是都是依據相同的原理進行的，金屬切削中常見的方法有：刨、磨、超精加工、劃線、據等，這些技藝在切削中的應用提高了零部件的精確度和質量。
3.2 按照表面形成方法進行分類
常見的方法有滾切法和成形法。滾切法是把刀具和工件的位置都進行了固定，這樣，刀具和工件之間的相對運動的位置也就決定了。這種切削方法一般是用來生產精確度不高的工件，同時可以進行同規模的大規模生產，不利于進行小規模的生產，容易浪費時間。成形法又叫做仿形法，這種方法先是依據成型工件的表面形狀和輪廓制作出模擬成形面。然后將相應的位置安上刀具，就可以進行金屬切削，但是這種切削方法和切削力有限，因此，比較適合切削量較小和材質相對較軟的工件。
4 提高切削工藝的方法
4.1 正確的選用刀具
刀具的性能決定著工件的質量，因此，我們在選用刀具時，在兼顧效益的同時，應該盡可能的選用耐高溫和耐磨性能好的刀具，這樣的刀具使用壽命一般也會長。另外，要根據不同的材料和加工方法選擇不同類型的刀具，比如：工件進行打磨時，就應該選擇精細、較硬磨粒的刀具，在進行鋸切時，一般只要選用硬度較大的刀具就可以。另外，在選用刀具時，要選擇壽命長、性能相對比較穩定的刀具，以避免在一次切削工具中由于刀具故障導致工時延遲現象的發生。
4.2 使用切削液
切削液又稱為冷卻液，金屬切削的技術核心就是通過切削工具和工件之間的相對運動來完成切削過程，這個過程就會存在很大的摩擦力。將切削液倒在切削的位置，一方面可以起到降低摩擦，即滑的作用，同時，能夠降低這個區域的溫度，對于保護刀具和提高效率都具有重要的意義。另外，切削液中一般是油質的，倒在切削區，能夠將刀具完全的包裹起來，避免刀具與空氣進行直接接觸，降低了刀具的氧化速度。
4.3 測量好刀具切削的角度
在進行切削時，要根據測量找好刀具切削的角度，這樣既能夠提高切削的效率，同時也能夠提高工件的精密度。一些有經驗的切削工人往往會被多家公司聘用，正是因為他們能夠找好這種角度，既可以節約力氣，又可以提高質量。
5 結束語
機械制造業的發展，對金屬切削工藝提出了新的要求。金屬切削的精確度越來越高，這就要求我國不斷的提升我國金屬切削的技術水平。我國的金屬切削工藝歷史悠久，但是，由于我國近現代的重工業起步比一些發達國家晚，因此，我國的金屬切削工藝與外國的切削工藝還存在著一定的差距。因此，我國要科學合理的借鑒國外先進的經驗，不斷完善和發展我國的金屬切削工藝。
參考文獻
[1]孫濱琦.論述金屬切削加工工藝的方法[J].民營科技，2014（9）：3.
金屬加工工藝范文第5篇
關鍵詞：框架剪力墻；鋼筋施工技術
框架剪力墻結構在現代建筑中已經越來越普及，但由于這種結構的鋼筋用量、模板支設量及混凝土澆筑量非常大，因此，施工過程中應因地制宜，采取相應的施工工藝和質量控制措施。經過實踐證明，工程中采用本文所介紹的關于鋼筋的施工技術方法具有較好的參考價值。
1 框架―剪力墻結構
框架結構是指由梁和柱以剛接或者鉸接相連接而成構成承重體系的結構，即由梁和柱組成框架共同抵抗適用過程中出現的水平荷載和豎向荷載。剪力墻結構是用鋼筋混凝土墻板來代替框架結構中的梁柱，能承擔各類荷載引起的內力，并能有效控制結構的水平力，這種用鋼筋混凝土墻板來承受豎向和水平力的結構稱為剪力墻結構。
框架結構建筑布置比較靈活，可以形成較大的空間，但抵抗水平荷載的能力較差，而剪力墻結構則相反。正是由于框架結構和剪力墻結構的各自優缺點的存在，框架―剪力墻結構使兩者結合起來，取長補短，在框架的某些柱間布置剪力墻，從而形成承載能力較大、建筑布置又較靈活的結構體系。在這種結構中，框架和剪力墻是協同工作的，框架主要承受垂直荷載，剪力墻主要承受水平荷載，這種結構的優點在現代建筑中被廣泛采用。
2 剪力墻鋼筋作用
在剪力墻結構中所配置的鋼筋種類要比現澆鋼筋混凝土框架結構的要多，不同的鋼筋種類在剪力墻結構中所起的作用是完全不同的。因此要進行剪力墻結構鋼筋的施工，就必須對剪力墻結構中不同鋼筋的種類要充分了解，這樣才有助于施工人員充分了解不同鋼筋種類的受力變形以合理地布置各種鋼筋。
2.1水平分布鋼筋
在剪力墻結構中，剪力墻所承受的剪力主要是由剪力墻中的水平分布鋼筋來承受，其可以有效阻止剪力墻結構斜裂縫的產生，另外水平分布鋼筋只要計算合理而且布置合理，還可以有效避免剪力墻結構的脆性破壞。因此，水平鋼筋的合理布置對于剪力墻抗剪起著關鍵作用。
2.2豎向分布鋼筋
在剪力墻結構中，剪力墻所承受的彎矩主要是由剪力墻中的豎向分布鋼筋來承擔，同時豎向鋼筋還可以有效地阻止剪力墻中水平裂縫的產生。因此，準確地布置豎向鋼筋的直徑和間距，對于剪力墻的抗彎以及阻止斜裂縫出現起著主要作用。
2.3暗柱鋼筋
剪力墻結構中必定會存在暗柱結構，暗柱在剪力墻結構中起著重要作用。剪力墻的大部分抗彎鋼筋都布置在剪力墻的端部，也就是暗柱的鋼筋。暗柱的鋼筋除了起著抗彎承載力之外，還能約束剪力墻的混凝土，同時還能確保剪力墻的穩定，使剪力墻的延性也能得到提高。對于暗柱鋼筋，除了豎向方向，還應設有箍筋。
3 剪力墻鋼筋布置
從上述的分析發現，鋼筋放在剪力墻結構中不同位置所起的作用不同，如豎向水平鋼筋和水平分布鋼筋所布置的方向是完全不同，同時兩種鋼筋的相互位置哪個在外，哪個在內所得到的效果又是完全不同的。如何根據施工圖來進行判斷鋼筋種類以及合理地布置鋼筋對于剪力墻結構鋼筋的施工是關鍵。
3.1水平分布鋼筋布置
水平分布鋼筋在剪力墻結構中通常都是布置雙排，而且是水平方向布置。在布置水平分布鋼筋中，豎向分布鋼筋應布置在內側，水平分布鋼筋布置在外側。采用這種鋼筋布置方式，主要是考慮到利用其來抵抗溫度應力，阻止混凝土溫度所造成的開裂。而對于較長而且較薄的墻體來說，更應該采用這種鋼筋布置方式。
3.2 豎向分布鋼筋布置
一般情況下，豎向分布鋼筋都布置在水平分布鋼筋的內側，而且豎向分布鋼筋適宜連續不間斷的穿越暗梁。其穿越暗梁時，豎向分布鋼筋同樣適宜布置在暗梁縱向鋼筋的內側，而且剪力墻通常都是雙層布置豎向分布鋼筋。若剪力墻厚度較小，也可以把豎向分布鋼筋布置在暗梁縱向鋼筋的外側。但無論豎向分布鋼筋布置在暗梁縱向鋼筋的外側還是內側，都必須采用拉結筋，固定豎向分布鋼筋與暗梁縱筋，以增加對豎向分布鋼筋的約束作用。
3.3 連梁和暗梁鋼筋布置
兩端剪力墻中的連梁縱向鋼筋應布置在所有構件的最內側，即連梁縱筋應布置在水平分布鋼筋和豎向分布鋼筋的內側。對于暗梁的縱向鋼筋則應布置在兩端暗柱的縱筋內側，同時兩端應錨固在暗柱內。
4 鋼筋錨固
在剪力墻結構鋼筋工程中，構件的承載力主要是通過計算鋼筋用量以及合理布置鋼筋來體現，而對結構的抗震構造措施等體現在鋼筋的錨固上。對于鋼筋工程施工來說，鋼筋的錨固是一個關鍵施工技術要點。
4.1 鋼筋的最小錨固長度
剪力墻結構中的鋼筋錨固必須要按照規范規定滿足最小錨固長度，這樣才能確保結構的構造措施。根據《高層建筑混凝土結構技術規程》規定，在抗震地區中剪力墻結構鋼筋的最小抗震錨固長度LaE為：抗震等級為一、二級時取1.15La：抗震等級為三級時取1.O5La；抗震等級四級時取1.OLa。
4.2 水平分布鋼筋錨固
剪力墻水平分布鋼筋應伸至墻端，并向內水平彎折lOd后截斷，其中d為水平分布鋼筋直徑。當剪力墻端部有翼墻或轉角墻，內墻兩側的水平分布鋼筋和外墻內側的水平分布鋼筋應伸至翼墻或轉角墻外邊，并分別向兩側水平彎折后截斷，其水平彎折長度不宜小于15d。在轉角墻處，外墻外側的水平分布鋼筋應在墻端外角處彎入翼墻，并與翼墻外側水平分布鋼筋搭接。搭接長度為1.2La。帶邊框的剪力墻，其水平和豎向分布鋼筋宜分別貫穿柱、梁或錨固在柱、梁內。
4.3 豎向分布鋼筋的錨固
剪力墻的豎向分布鋼筋通常都錨固在基礎的墻體或者地下室的基礎上。當上下墻體等厚時，剪力墻結構的豎向分布鋼筋適宜錯開搭接；當上下墻體厚度不等時，則剪力墻結構的豎向分布筋直接伸入基礎或者地下室的墻板中錨固，其最小錨固長度按最小搭接長度取值。
5 剪力墻鋼筋綁扎
剪力墻結構鋼筋工程中，鋼筋連接方法主要有綁扎連接、機械連接以及焊接連接，其中以綁扎連接居多。本文主要探討剪力墻中鋼筋的綁扎連接要點：
5.1豎向分布鋼筋
剪力墻的縱向鋼筋每段鋼筋長度不宜超過4m，水平段每段長度不宜超過8m，以利綁扎。剪力墻豎向分布鋼筋可在同一高度搭接，搭接長度不應小于1.2La。
5.2水平分布鋼筋
剪力墻水平分布鋼筋的搭接長度不應小于1.2La。同排水平分布鋼筋的搭接接頭之間及上下相鄰水平分布鋼筋的搭接接頭之間沿水平方向的凈間距不宜小于500mm。
5.3 鋼筋綁扎其他要點
將預留鋼筋調直理順，并將表面砂漿等雜物清理干凈。先立2～4根縱向筋，并劃好橫筋分檔標志，然后于下部及齊胸處綁兩根定位水平筋，并在橫筋上劃好分檔標志，然后綁其他縱向筋，最后綁其他橫筋。如剪力墻中有暗梁、暗柱時，應先綁暗梁、暗柱再綁周圍橫筋。剪力墻的鋼筋網綁扎。全部鋼筋的相交點都要扎牢，綁扎時相鄰綁扎點的鐵絲扣成八字形，以免網片歪斜變形。混凝土澆筑前，對伸出的墻體鋼筋進行修整，并綁一道臨時橫筋固定伸出筋的間距（甩筋的間距）。墻體混凝土澆筑時派專人看管鋼筋，澆筑完后，立即對伸出的鋼筋進行修整。外磚內模剪力墻結構，剪力墻鋼筋與外磚墻連接：綁內墻鋼筋時，先將外墻預留的拉結筋理順，然后再與內墻鋼筋搭接綁牢。
參考文獻：
