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工藝安全管理的概念是什么?中國可持續發展工商理事會的執行秘書長翟齊(原中國石化安全環保局局長1在研討會上給出解釋:工藝是指任何涉及到危險化學品的活動過程,包括危險化學品的生產、儲存、使用、處置或搬運,或者與這些活動有關的活動。工藝安全管理的主要對象是工藝介質本身和涉及危險化學品的過程、工廠及設施;主要控制工藝系統的“動態變化’’,并將“動態變化”納入管理中,以預防危險化學品(或能量)的意外泄漏。翟齊還介紹了工藝安全管理概念的產生過程,他說,20世紀70年代,西方國家相繼發生的重大化工事故,使政府、公眾和工業界開始重新完善安全管理的標準規范。1974年英國Flixbrough鎮的化工廠泄漏爆炸事故,導致28人死亡;1975年荷蘭畢克石油裂解裝置產前泄漏,導致14人死亡;1977年意大利賽維索工廠閥門泄漏等,這些事故催生了1982年歐洲頒布的SevesoI號指令,即《工業活動中重大事故危險法令》。1984年印度博帕爾發生的甲基異氰酸酯泄漏事故,將工藝安全管理再次推向高潮。1985年,美國工程師協會成立了化工工藝安全中心(CCPS),為防范重大工藝安全事故提供了工藝安全技術和管理支持。1988年美國化學協會(ACC)頒布了包含工藝安全的規定。1989年和1990年美國德克薩斯州連續發生的兩起爆炸事故分別導致23人和17人死亡,促使美國職業安全健康局(OSHA)在1992年頒布了危險化學品工藝安全管理系統的相關要求,即PSM。PSM針對過程加工工業,在法規中附錄了危化品表,對130余種有毒或有反應性的化學品進行規定,即當危化品數量達到規定標準,或者可燃液體、固體的數量達到1萬磅(4535.9kg)時,工廠應嚴格遵守PSM規定;同時SevesoI號指令經過修訂,于1996年SevesoI1號指令,強調對重大危害控制和建立工藝安全管理系統的必要性。
國外工藝安全管理的應用發展
西方國家從20世紀7O年代開始,對如何有效防范化工行業的災難性事故,進行大量的研究和實踐,逐步形成了現行的工藝安全管理標準和法規。如今,不少跨國公司已經形成了相對完善的化工工藝安全管理體系。如杜邦安全管理評估體系、BP安全管理體系、賽拉尼斯工藝安全管理方案、巴斯夫HAZOP—PHA在工藝安全管理中的應用等。塞拉尼斯全球工藝安全經理JerryForest從2005年BP公司在德克薩斯州發生的爆炸事故f簡稱“BP事件”)說起,重點介紹了西方國家在BP事件后化工企業實行工藝安全管理的做法。JerryForest說,BP事件導致17人死亡,暴露出多層次的工藝安全問題,使西方國家的化工企業開始更多地關注工藝安全文化、臨時及固定廠房選址、工藝安全模型、疲勞作業4方面的問題。JerryForest認為工藝安全文化包括很多層面,如公司的管理層要對工藝安全高度重視;各級員工都能與管理層就工藝安全進行有效溝通;在組織變更時有足夠的人員保證工藝安全;建立有效的工藝安全審核體系,避免審核暴露出來的問題未及時改正而釀成悲劇;企業還要進行集中監督,對下屬的各廠運用同一套管理模式集中管理,而不是分散管理,各自為政。在解釋為什么要關注臨時及固定廠房選址問題時,JerryForest說,BP事件中死亡的17人都是在距爆炸點最近的臨時廠房里,事故發生后,業界普遍對廠房的選址進行量化的風險評估,以此準確分析廠房選在何處。JerryForest補充道,廠房選址調研是特殊的工藝危害分析形式,美國石化協會頒布的API753為可移動建筑的選址提供指導;API754為固定建筑的選址提供指導。對于工藝安全模型,JerryForest坦言目前全球還沒有統一的標準定義,美國從2年前開始接受API754的指導,包括美國的化工協會(ACC)、美國工藝過程安全中心fCCPS)等采用統一的標準來描述工藝安全模型;歐洲也將采用統一的標準。疲勞作業是導致BP事件的因素之一。JerryForest介紹說,大多數企業很少有疲勞作業這方面的指導文件,而員工疲勞作業將導致其反應時間延長、決策能力減弱、精力和注意力無法集中。API755中有專門指導怎樣最大程度減輕員工疲勞作業的狀況,很多企業也在著手制定員工疲勞作業的政策。
我國工藝安全管理現狀
翟齊在發言中講道,歐美國家高度重視并要求強化化工企業工藝安全管理的時期,恰是我國進入改革開放加快經濟發展的時期。化工、石化產業更多關注的是如何加快發展速度,擴大生產規模以及增加產值要求,僅就單套化工裝置而言,生產規模是20世紀60年代的4倍以上,單體儲罐容積則達到10倍以上。但是化工行業在擴大生產的同時,沒有充分重視裝置大型化、工藝技術復雜化、儲存物料超量化以及操作條件苛刻等工藝系統危險增多帶來的安全風險,鑒于此,我國迫切需要推行工藝安全管理模式。翟齊又說,近幾年,隨著國外獨資和合資項目的不斷增加,安全環保業績優異的跨國公司的管理模式逐漸被國內企業了解、借鑒和采用,上海賽科石油化工有限責任公司(簡稱“賽科石化”)就是應用工藝安全管理的成功范例。賽科石化的109萬t/a乙烯裝置是目前世界上乙烯單線產能最大裝置之一。在立項、工程建設及生產經營各階段,賽科石化都十分注重工藝安全管理。工程建設階段實現了無死亡事故,提前5-6個月完工,花費低于預計總額約3億美元;生產運營階段達到世界級安全業績,2005年至今可記錄的傷害事故及損失工時事故逐年遞減。所以結合我國實際情況和借鑒國外化工企業工藝安全管理模式,我國在2010年了AQ/T3034—2010《化工企業工藝安全管理實施導則》(簡稱《導則》),并于2011年5月113開始實施。
我國工藝安全發展趨勢
關于化工工藝安全管理在我國的推廣應用,代表們紛紛建言獻策。具體有以下幾種觀點:一是《導則》的細化要求有待落實。《導則》提供的是一個思路和框架,它所涵蓋的具體要求,例如設計標準或規范、工藝危害分析方法、各要素的實施細則、應急響應系統等需要細化。并且要把一些操作規程細化,讓員工便于記憶、使用和操作。二是要確保企業的安全投入。工藝安全管理體系的建立不是一朝一夕的事情,需要有安全成本作保證。我國現有裝置大多是在《導則》之前建設的,如果按照《導則》標準對現有裝置重新進行評估、分析加以改進,就必然會產生費用支出。新建項目也要保證安全投人,因此要把安全投入列人企業建設和生產經營管理中加以確保。三是采取強制性的推行措施。盡管《導則》旨在瞄準當前世界先進水準,但作為推薦標準,很多企業重視程度不夠,推廣實施進程相對緩慢。建議政府相關主管部門逐步將《導則》上升為強制性標準,變為硬性規定。國家安全監管總局監管三司副司長劉強在研討會最后總結時說,當前我國大多數化工企業還沒有真正接觸或了解工藝安全的內涵,今后會加強工藝安全管理的宣傳和培訓,舉辦工藝安全培訓班、編制“化工工藝過程安全實施指南”書籍等,推進化工企業有效實施工藝安全管理。