造紙惡臭治理技術及運用
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2008年竣工投產的湖南駿泰漿紙有限責任公司(以下簡稱駿泰漿紙廠)年產40萬t漂白硫酸鹽木漿生產線，主流程關鍵設備全部從芬蘭安德里茨公司引進，廢水處理工藝與曝氣裝置從荷蘭DHV公司引進;系統采用低固形物連續蒸煮、熱封閉篩選、無元素氯漂白、高濃結晶蒸發、高效低臭堿回收爐等先進工藝與裝備，制漿黑液經蒸發濃縮后送堿回收爐燃燒，在回收化學品的同時生產高溫高壓蒸汽供系統發電、使用。生產過程產生的臭氣集中收集處理后送堿回收爐焚燒，而樹皮、木屑、生物污泥等固體廢物則送鍋爐無害燃燒供熱發電。正常生產時不需補充燃煤，有效減少CO2和SO2的排放。黑液提取率、堿回收率分別達到99%和98%，堿回收產生的白泥經洗滌過濾后送石灰窯煅燒循環再用，年均減少固體廢物外排約40萬t;廢水實現清污分流，配備15000m3應急處理事故池，廢水經三級處理后，COD、BOD、SS、pH值、色度、氨氮、總氮、總磷等排放指標全部達到最新頒布的制漿造紙工業廢水排放標準，符合國家清潔生產標準的要求。圖1為駿泰漿紙廠示意圖。硫酸鹽法制漿過程中產生有異味的惡臭氣體，這種類型的散逸主要來自硫酸鹽法制漿及堿回收過程。臭氣主要成分為H2S、甲硫醇、甲硫醚和二甲二硫醚等，統稱為總還原硫(TRS)，其含量以H2S的相當量表示，目前解決這些氣味污染的較有效辦法就是將它們收集起來燒掉。駿泰漿紙廠在設計階段就充分考慮了系統臭氣的處理措施:堿回收爐采用低臭型堿回收爐，取消了黑液直接接觸蒸發，大大減少了惡臭氣體的排放量，其煙氣H2S排放量約為普通燃燒爐的2%;蒸煮、蒸發過程產生的臭氣，收集后送堿回收爐燒掉。此外還設有臭氣燃燒器和臭氣洗滌裝置，當堿回收爐運行不正常無法燒掉臭氣時，高濃臭氣用臭氣燃燒器燒掉，低濃臭氣用洗滌裝置洗滌后再排放。2011年駿泰漿紙廠與上海優藍公司合作，率先使用流洗-等離子體法除臭裝置，進一步消除事故或異常情況下臭氣外泄對周圍環境造成的污染。目前駿泰漿紙廠排放的氣體達到了GB14554—1993惡臭污染物排放標準中規定的惡臭污染物廠界標準中的一級標準。
1公司臭氣處理工藝技術及特點
駿泰漿紙廠生產過程中產生的臭氣按其濃度分為低濃臭氣和高濃臭氣。臭氣是在硫酸鹽法蒸煮時，木片與氫氧化鈉、硫化鈉作用產生的含硫化物，主要物質是H2S、甲硫醚和二甲基二硫等。這些物質嗅覺極值很低，例如，當空氣中含有0.45μg/kg的H2S時，人們就可以聞到。來自制漿、苛化和蒸發工序的低濃臭氣被冷卻、洗滌處理后用作堿回收爐的三次風。高濃臭氣全部來自黑液蒸發過程所產生的廢氣。正常生產時，高濃臭氣全部進堿回收爐燃燒，當系統出現溫度、壓力等燃燒條件不滿足時，自動切換到爐頂火炬頭進行燃燒;流洗-等離子體裝置為臭氣處理的第三道屏障，即設備出現故障，堿回收爐及火炬頭都不能投入使用時，臭氣通過流洗-等離子體裝置進行處理。
1.1低濃臭氣處理工藝流程
各生產工序低濃臭氣處理流程見圖2。臭氣的冷卻是通過一個冷卻系統實現的，低濃臭氣通過一臺噴淋式洗滌器進行冷卻，循環液通過換熱器采用冷卻水冷卻。臭氣收集系統是完全密封式的，這樣可以防止大量的空氣進入。不同的收集總管均裝有壓力(真空)安全閥，槽罐的溢流管道上裝有翻板閥，以防止空氣進入。出蒸煮工序的臭氣進入制漿線的文丘里管，在這里除去可能攜帶的纖維后，進入噴淋塔進行冷卻，在噴淋塔內，臭氣與在換熱器內進行間接冷卻后的循環液一起，通過逆流的噴淋液進行冷卻。冷卻后的液體再經文丘里管進入下一步處理。蒸發工序的臭氣進本工序的洗滌系統;出苛化工序的臭氣進入相應的噴淋塔冷卻系統;各洗滌系統出來的臭氣經冷卻后被風機送入堿回收爐。
1.2高濃臭氣處理工藝流程
高濃臭氣處理流程見圖3。黑液蒸發過程產生的高濃臭氣被分兩路收集到一起。真空系統產生的臭氣通過水密封、洗滌后再由一臺蒸汽噴射器送至堿回收爐工序，在堿回收爐經過氣液分離后進爐內燃燒器燃燒。來自重污冷凝水汽提的臭氣在冷凝后，不冷凝的高濃臭氣將以冷凝后本身的壓力由另一管路送至堿回收爐工序，在堿回收爐經過氣液分離后進爐內燃燒器燃燒。臭氣燃燒器是一臺特殊設計的燃燒器，這種特殊燃燒器附在堿回收爐上，備用燃燒器位于鍋爐房頂部。
1.3高、低濃臭氣燃燒器主要工藝參數
高、低濃臭氣燃燒器主要工藝參數見表1。
1.4高、濃臭氣進備用燃燒器情況
火炬燃燒器、流洗-等離子體裝置是堿回收爐內燃燒器的兩級備用裝置，大大提高了控制臭氣排放的可靠性。堿回收爐及火炬頭都不能投入使用時，臭氣通過流洗-等離子體裝置處理。備用臭氣燃燒器處于備用狀態時，至少每周需對燃燒器投油燃燒調試兩次，是否投臭氣視主臭氣燃燒器運行情況而定，每次試運行時間20～30min，以檢測火焰掃描器和臭氣燃燒情況，確保火炬頭燃燒器處于備用狀態。使用火炬頭燃燒器的情況有:(1)當堿回收爐處于開機或停機過程中，堿回收爐的燃燒負荷低于50%時(或進爐黑液沒有流量時)，臭氣不能進爐內燃燒，只能在火炬頭燃燒。(2)當臭氣的壓力、溫度達不到爐內燃燒條件時，臭氣自動切換到火炬頭燃燒。(3)當爐內燃燒器火焰掃描器等儀器故障或其他設備故障時，臭氣自動切換到火炬頭燃燒。(4)當臭氣水封槽液位過高或過低，或者助燃物壓力過高或過低時，臭氣自動切換到火炬頭燃燒。
2運行中常見問題及處理措施
2.1臭氣燃燒器火焰掃描器故障
故障原因:火焰掃描器檢測不到火焰的原因主要是輕油燃燒不穩定、燃油流量過小等。燃燒不穩定、燃油流量過小主要是由于輕油中雜質過多引起油槍堵塞，或者輕油流量調節閥開度過小。該故障的處理措施如下:(1)對于主臭氣燃燒器，對火焰掃描信號進行調整，只要滿足燃燒器的聯鎖條件，就不會影響到臭氣入爐燃燒。(2)對于備用臭氣燃燒器，一方面需對掃描器進行最佳掃描信號的調整，另一方面需對信號電纜進行仔細檢查。(3)備用燃燒器燃燒時，輕油流量控制在15kg/h左右。(4)如發現控制閥門組后燃燒器油壓升高，說明油槍霧化片或噴槍頭被堵，要在切換臭氣燃燒方式后，及時進行清理。(5)對于輕油中所含雜質問題，已在進入堿回收爐的輕油管道上安裝了過濾器，需經常檢查過濾器壓差和臭氣燃燒器的油壓，如發現堵塞現象，堿回收爐人員需及時進行處理。(6)控制油泵房輕油泵出口壓力在0.9～1.5MPa。
2.2臭氣壓力高
對臭氣燃燒產生的影響:當進入臭氣燃燒器的臭氣壓力＞18kPa時，聯鎖條件設置將使臭氣不能在任何一個臭氣燃燒器燃燒，只能排放至流洗-等離子體裝置，同時壓力過高或波動過大，會使堿回收爐污冷凝水槽液位降至零，導致臭氣不能在主臭氣燃燒器燃燒。該故障的處理措施如下:(1)出現臭氣壓力高時，堿回收爐無法進行調節，只能在蒸發工序采取措施進行調節。(2)蒸發工序停機過程如果仍有少量臭氣排出，堿回收爐未停機時，如果不需對真空系統進行檢修，熱網有低壓蒸汽，蒸發工序需適度開啟噴射器蒸汽閥，以保持水封槽負壓在6～8kPa。(3)蒸發工序、堿回收爐同時停機后開機，如果蒸發工序先開機，首先要對至堿回收爐臭氣管道進行預熱和吹掃，待堿回收爐備用臭氣燃燒器投入正常后，手動開啟水封槽臭氣閥，待水封槽真空度正常后，啟動真空泵，蒸發工序開機。真空泵啟動后，根據送堿回收爐臭氣壓力、溫度及真空泵負荷，及時調節噴射器蒸汽閥、水封槽臭氣閥開度，將送至堿回收爐低體積高濃臭氣壓力控制在15kPa以下，臭氣流量控制在1000m3/h以下。(4)堿回收爐投黑液燃燒后，當堿回收爐負荷達到臭氣入爐燃燒聯鎖條件后，啟動主臭氣燃燒器，至爐膛臭氣燃燒的管道進行預熱和吹掃，然后將兩路臭氣先后投入到爐膛中燃燒，頂部臭氣燃燒器處于備用。
2.3臭氣壓力低
故障原因及對臭氣燃燒產生的影響:當進入臭氣燃燒器的臭氣壓力＜1kPa時，聯鎖條件設置將使臭氣不能在任何一個臭氣燃燒器燃燒，只能排放至流洗-等離子體裝置，這與蒸發工序運行時臭氣流量過小有關。該故障的處理措施如下:(1)通知蒸發工序采取措施提高水封槽或汽提塔后臭氣壓力。(2)臭氣在主臭氣燃燒器燃燒時，如遇蒸發工序水封槽或汽提塔壓力在0.5～1.5kPa范圍波動時，可以通過低壓蒸汽調節閥來穩定進入臭氣燃燒器的臭氣壓力。(3)臭氣在備用臭氣燃燒器燃燒時，如遇蒸發工序水封槽或汽提塔壓力在0.5～1.5kPa范圍波動時，可以通過低壓蒸汽調節閥來穩定進入臭氣燃燒器的臭氣壓力。(4)如果確因臭氣流量小、壓力低，堿回收爐采取了壓力調節措施后仍不能燃燒，臭氣短時間內可以排放至流洗-等離子體裝置，否則蒸發工序需停送臭氣。
2.4臭氣流量過大
故障原因及對臭氣燃燒產生的影響:在系統開機時，主要是水封槽和汽提塔內的臭氣未能及時、持續排出，當臭氣在備用臭氣燃燒器燃燒時，容易出現火焰熄滅及燃燒器溫度超高現象，致使臭氣不能在備用臭氣燃燒器燃燒。該故障的處理措施是:蒸發工序控制水封槽來臭氣流量在1000m3/h以下，控制汽提塔臭氣流量在2000m3/h以下，蒸發工序可以通過調節水封槽臭氣出口手動閥和控制進汽提塔污冷凝水量及蒸汽量來控制。
2.5蒸發工序來臭氣溫度偏低
對臭氣燃燒產生的影響:當蒸發工序水封槽和汽提塔進入燃燒的臭氣溫度低于70℃時，臭氣不能在堿回收爐任何一個臭氣燃燒器燃燒;當臭氣溫度高于70℃、低于80℃時，臭氣不能在堿回收爐的主臭氣燃燒器燃燒，只能在備用臭氣燃燒器燃燒。前階段所表現的主要是水封槽來臭氣溫度出現偏低現象。該故障的處理措施如下:(1)臭氣在主臭氣燃燒器燃燒時，當溫度接近85℃并繼續下降時，蒸發工序需開大臭氣噴射器蒸汽閥，并注意調節出噴射器后臭氣壓力，如遇臭氣壓力升高到10kPa左右時，蒸發工序需關小出水封槽臭氣手動閥。(2)臭氣在備用臭氣燃燒器燃燒時，當溫度接近75℃并繼續下降時，蒸發工序需開大臭氣噴射器蒸汽閥，并注意調節出噴射器后的臭氣壓力，如遇臭氣壓力升高到10kPa左右時，蒸發工序需關小出水封槽臭氣手動閥。(3)對于汽提塔來臭氣溫度出現偏低現象，蒸發工序需開大進汽提塔蒸汽閥。(4)如遇蒸發工序無法提升水封槽和汽提塔后臭氣溫度，緊急狀態下修改不能滿足溫度要求。
2.6備用臭氣燃燒器臭氣燃燒時超溫
故障原因及對臭氣燃燒產生的影響:當堿回收爐頂部備用臭氣燃燒器溫度中任一溫度大于1050℃聯鎖條件時，臭氣不能在備用臭氣燃燒器燃燒。產生該現象的原因是臭氣流量過大，或臭氣中混有松節油等其他可燃性氣體。該故障的處理措施如下:(1)將臭氣切換至主臭氣燃燒器燃燒。(2)蒸發工序控制水封槽來臭氣流量在1000m3/h以下，控制汽提塔臭氣流量在2000m3/h以下。(3)控制蒸發工序污冷凝水槽液位不能低于60%，松節油及時進行收集。(4)適當開啟預熱蒸汽閥，以調節燃燒溫度。
2.7防爆膜沖破
故障原因及對臭氣燃燒產生的影響:臭氣壓力超高或波動范圍過大，易造成防爆膜損壞，也就不能滿足系統聯鎖條件而使臭氣無法燃燒。該故障的處理措施是:首先切換至另一個臭氣燃燒器進行燃燒，及時更換損壞的防爆膜，如遇兩路燃燒器因防爆膜損壞不能燃燒，自動切換至備用流洗-等離子體裝置運行。
2.8臭氣不能入爐燃燒
故障原因:堿回收爐未投黑液燃燒，燃燒器未啟動或出現故障，臭氣參數未滿足臭氣入爐燃燒聯鎖條件，污冷凝水槽液位過高或過低等。該故障的處理措施如下:(1)將臭氣切換至備用臭氣燃燒器燃燒。(2)堿回收爐投黑液燃燒，增加黑液燃燒量在15L/s以上，通過黑液和油槍來使主蒸汽流量在65kg/s以上。(3)啟動主臭氣燃燒器至正常穩定狀態，對臭氣管道開啟低壓蒸汽進行預熱。(4)切換臭氣至備用火炬頭燃燒器燃燒，同時檢查蒸發工序水封槽或汽提塔壓力是否在工藝要求范圍內波動，并通過設定低壓蒸汽控制閥來穩定進入臭氣燃燒器的臭氣壓力。
2.9臭氣不能在備用臭氣燃燒器燃燒
故障原因:燃燒器未啟動或出現故障，臭氣參數未滿足臭氣燃燒聯鎖條件，燃燒時溫度超高等。該故障的處理措施如下:(1)盡快將臭氣切換至主臭氣燃燒器燃燒。(2)啟動備用臭氣燃燒器至正常穩定狀態，對臭氣管道開啟低壓蒸汽進行預熱。(3)切換臭氣至備用流洗-等離子體裝置，同時檢查蒸發工序水封槽或汽提塔壓力是否在工藝要求范圍內波動，并通過設定低壓蒸汽控制閥來穩定進入臭氣燃燒器的臭氣壓力。
3流洗-等離子體裝置的應用
駿泰漿紙廠自投入正常生產以來，堿回收爐高濃臭氣正常、完全燃燒已成為影響漿廠環保問題的一個重要方面，由于高濃臭氣燃燒的聯鎖條件很多，其中有些聯鎖條件已成為多次影響臭氣穩定燃燒的關鍵因素。為此，技術人員就工藝優化方面做了大量工作，仍難于完全排除一些突發問題的發生，為了消除事故或異常情況下臭氣外泄對周圍環境造成污染，通過與上海優藍公司合作率先使用流洗-等離子體法除臭裝置，其工藝流程見圖4。
3.1工藝過程描述
對于低濃及故障檢修過程中排空的惡臭氣體，首先在負壓的作用下將離子氧群設備產生的大量等離子體混合注入到反應腔內，發生氧化和分解反應，此時大量可分解和氧化的臭氣組分被降解，對一些高分子的惡臭氣體，再經過離子流洗工藝完全去除。該技術的關鍵是通過高壓脈沖介質阻擋放電的形式產生大量活性離子氧群，將氣體激活，產生各種活性自由基，如•OH、•HO2、•O等，對苯、甲苯、二甲苯、氨氣、H2S等有毒有害氣體發生降解、氧化等復雜的物理和化學反應，且副產物無毒，可避免二次污染，并可對各種污染氣體進行同時治理。在產生離子氧群的過程中，高頻放電產生瞬間高能量，打開某些有機氣體分子的化學鍵，使其分解成單質原子、基團或小分子片斷;離子氧群中包含大量的高能電子、離子、激發態粒子和具有強氧化性的自由基，這些活性粒子的平均能量高于氣體分子的鍵能，它們和揮發性有機化合物(VOC)分子發生頻繁的碰撞，打開氣體分子的化學鍵，同時還會產生大量氧化性極強的O2、O－2、O2+、•OH、•HO2、•O、O等氧簇聚集體，它們與有機氣體分子發生化學反應生成H2O、CO2等無害產物。高濃離子氧群產生后在風機負壓的情況下注入到反應室與經過的惡臭廢氣接觸，離子氧群將致可氧化分解的臭污染物降解成CO2和H2O以及其他小分子，然后再輸入到離子流洗塔中，進一步去除廢氣中的高分子氣體分子，經過凈化后的氣體通過通風管道排入到大氣中。離子氧群中的O等具有極強的氧化能力，其氧化能力是O2的上千倍，可以將低級脂肪酸類、氮化合物、氨、H2S、硫醇類、VOC等污染物在常溫常壓下迅速氧化，氧化所需時間僅為千分之幾秒。離子氧群有很強的氧化能力，而且壽命在數秒內，可以在管道里充分發揮氧化作用。
3.2主要裝備特點
3.2.1空氣過濾系統
過濾段提供Eu4級過濾效率的過濾材料，除了能保證必須的過濾效率外，還有阻力損失小、外形尺寸小的特點，過濾端阻力小于50Pa，在過濾材料與進風口之間加裝均風裝置，保證過濾材料均勻受風。3.2.2離子氧群發生裝置離子氧群可由O2吸收放電時的能量生成。利用高科技高壓靜電裝置，在常溫常壓下產生高能脈沖放電，將空氣中的O2電離成O、單線態氧(1O2)和帶正、負電荷的離子氧群等離子氧群，產生的這些高密度的離子氧群，迅速與有機分子碰撞，激活有機分子，并直接將其破壞;或者高能離子氧群激活空氣中的O2產生二次離子氧群，與有機分子發生一系列反應，并利用自身反應產生的能量維系氧化反應。
3.2.3離子流洗段
臭氣經導入口平流進入洗滌區，經離子水洗液洗滌，在洗滌區完成了對臭氣的吸收、除塵處理。洗滌區設計為連續循環散水，對進入的惡臭氣體進行預處理，洗滌區有多層組合填料，內附有多層生物膜，散水量為塔體容量的1/8～1/2。含硫系列臭氣在洗滌區被氧化分解成S、SO2－3、SO2－4。硫氧化菌的作用是能將還原性硫化物(H2S、甲硫醇、甲基化硫等)氧化為硫酸鹽化合物。含氮系列臭氣則被氧化分解成NH4+、NO2－、NO3－，消化菌等氮氧化菌的作用是清除惡臭成分中的氨。當惡臭氣體為H2S時，專性的自養型硫氧化菌會在一定的條件下將H2S氧化成SO2－4;當惡臭氣體為有機硫如甲硫醇時，則首先需要異養型微生物將有機硫轉化成H2S，然后H2S再由自養型微生物氧化成SO2－4。當惡臭氣體為NH3時，NH3先與水反應生成氨水，然后，在有氧條件下，經亞硝酸細菌和硝酸細菌的硝化作用轉為HNO3，在兼性厭氧條件下，硝酸鹽還原細菌將硝酸鹽還原為N2。故整個系統pH值維持在6～8范圍內，如pH值下降說明正常菌群破壞，需加堿調整pH值至中性。惡臭成分被氧化分解后，生成了H2SO4(弱硫酸)和HNO3(弱硝酸)。噴灑水將這些酸沖洗干凈，同時將脫落的生物膜和微生物死體及時排出，以保持適于微生物生長的良好環境。3.2.4性能特點(1)處理效率高:流洗-等離子體法除臭工藝能有效去除VOC、低級脂肪酸類、H2S、氨、甲硫醇等含硫的氣態污染物，以及各種異(臭)味，效果可達90%以上。(2)安全可靠、能耗低:采用高效離子氧群發生及控制器，風阻小，壽命長，電耗極小。(3)純物化法原理氧化分解反應在常溫常壓下進行，無二次污染。(4)設備全自動運行無需專人管理，管理方便，運行費用極低。且也適合于間斷運行。
3.3處理效果
3.3.1污冷凝水汽提回收利用
高濃結晶蒸發(7.5效)采用七效九體高效蒸發，出站黑液固形物含量≥80%(不加堿灰)。與傳統六效蒸發相比節約蒸汽15%以上。蒸發工序A類輕污冷凝水送氧脫木素后DD洗漿機用于洗漿噴淋，B類輕污冷凝水送苛化車間作為白泥、綠泥過濾機洗滌用水，重污冷凝水經汽提后進入B類輕污冷凝水槽。蒸發工序產生的重污冷凝水雖然顏色比較淡，但CODCr含量很高，通常達到3萬～4萬mg/L，而且氣味很難聞，直接排放會影響周圍環境并增加漿廠廢水處理的壓力。采用從蒸發器IB效、IC效產生的二次蒸汽通過汽提塔對污冷凝水進行汽提，不僅可以將CODCr從3萬～4萬mg/L降到300～400mg/L，汽提后的冷凝水泵入B類輕污冷凝水槽回收利用，而且將汽提后的高濃臭氣送堿回收爐爐膛燃燒，回收熱能。大大緩解了水處理的化學藥品消耗和環保壓力。
3.3.2高濃臭氣燃燒
一般來說，每生產1t漿可產生約4kg含硫高濃臭氣，如不對此部分高濃臭氣進行處理，任其排放，不僅影響周圍環境，同時也造成硫的損失，每天約損失硫4.8t，則需要使用約21t芒硝還原才能補償硫的損失。另一方面，由于高濃臭氣含有S、C、H等可燃元素，在堿回收爐燃燒可以放出熱量。據堿回收爐設計人員提供的數據，從汽提塔來的高濃臭氣發熱值為10.23MJ/m3，從臭氣水封槽來的高濃臭氣發熱值為8.54MJ/m3。高濃臭氣送入堿回收爐燃燒后，根據集成控制系統(DCS)統計數據，高濃臭氣和伴燒輕油燃燒增加的高壓蒸汽產蒸汽量約為12～14t/h，按照漿廠目前汽輪機工況，增加的發電量在3000kW/h。而每天的燃油成本不到2000元，每天增加的發電量增加電費收入2.3萬元，減少芒硝加入節約成本0.75萬元，每年通過臭氣治理而給漿廠帶來近千萬元的效益。
3.3.3低濃臭氣燃燒
漿廠的低濃臭氣主要來源于制漿噴放鍋放氣、蒸發各槽罐排氣、堿回收爐溶解槽和黑液混合槽排氣、苛化各槽罐排氣等。這些排氣均含有少量的化學物質(如堿塵、硫等)，同時也具有一定的溫度，一般在60～80℃。如不對這些低濃臭氣進行處理，排放到周圍大氣中，也會影響周圍環境。駿泰漿紙廠將這些低濃臭氣收集、洗滌、汽水分離后全部送入堿回收爐燃燒。由于是作為三次風送入爐膛，相對外界補充供風，溫度提高約40℃，此部分低濃臭氣風量在5m3/s左右，每小時節約的熱量相當于30kg標煤，每年約節約標煤252t。由于高、低濃臭氣的全部燃燒，在以針葉木為原料進行生產時，加入了漿廠制備的液態芒硝，堿回收不再需要補充商品芒硝就能滿足蒸煮白液中硫化堿的要求。
3.3.4高、低濃臭氣燃燒器效果分析比較
高、低濃臭氣燃燒器效果分析比較見表2。當生產出現少有的波動時，火炬頭燃燒器、流洗-等離子體兩級備用裝置保證了高濃臭氣能得到及時處理。整套裝置功能完善，性能相當穩定，能確保系統24h連續安全有效地運行，效果明確，且無二次污染。臭氣經處理后，排放的氣體符合GB14554—1993惡臭污染物排放標準中規定的惡臭污染物廠界標準中的一級標準。
4結論通過近半年的運行證明，臭氣采用爐內燃燒、火炬頭燃燒、流洗-等離子體裝置3種處理有機結合，很好地彌補了燃燒器對工藝條件要求高的缺陷，有效地避免事故時段臭氣外溢對居
民生活產生的影響，具有較強的推廣應用價值。
