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1滿足生產需要,促進生產水平提高
1.1準確鑒別內裂紋,建立以熱檢為主的流程
板坯檢驗主要是檢查板坯的上下表面、側面反映板坯的表面質量;而化學成分、端部反映板坯的內部質量。從同類企業普遍情況看“熱檢”僅檢查看得見的缺陷,即表面質量和化學成分,下線冷檢檢查內裂紋缺陷,投產初期產量低,板坯逐塊攤檢,各種類別的質量暇疵大部分能發現,隨著產能提高,板坯流轉和庫位、快速檢驗與缺陷隱蔽性的矛盾越來越突出,只有做到板坯通過熱檢室基本出判定結果,方能緩解矛盾,滿足生產需要。而此時難于鑒別的內裂紋占缺陷的比例>90%。若下線確認,既影響板坯流轉又導致“漲庫”,使梅鋼工序不平衡的矛盾愈加突出,對此以創新的理念建立以熱檢為主的檢驗流程,通過冷熱坯缺陷的大量比對、鑄機狀況的關注和摸索不同鋼種容易產生的缺陷,提高熱檢目測技能,把握內裂紋在線特征,使熱檢熱送率從70%提高到90%以上;下線正確率從90%提高到95%以上;板坯的退廢率從0.3%下降到0.03%;板卷分層質量異議基本杜絕,解決了質量與生產的矛盾。
1.2板坯票據流的精簡
板坯檢驗過程中,需要與物流相配套的票據,按傳統的做法各部門各自設計票據填寫,相互分發隨物流轉,這樣雖有職能劃分清楚的特點,但其弊端是票據種類雜、界面多、流轉效率低。為此根據精簡、快捷的設計原則,按流轉節點統一設計成一張票據,按“分別填寫、各負其責、信息集中、一爐一票”的原則來運作“票據流”,既大量簡化了票據的種類數量,又適應了板坯流轉的需要。
2滿足用戶需要,促進實物質量提高
2.1“標準+α”檢驗
“標準+α”就是用戶在標準基礎上追加的個性化需求。在1999年就引入這一先進理念,起初產品僅限于常規產品,隨著品種的開發,又拓展到品種鋼,采用“標識統計配套識別,符合率及時反饋,計劃鋼種滾動微調”的方法,既便于生產過程的控制,又滿足了用戶需要,迄今為止為眾多用戶、多個鋼種系列實施了“標準+α”的檢驗,符合率從90%提高到98%。
2.2物盡其用,一舉數得
投產初期,品種單一且大多為普碳鋼,當時把程度輕微的裂紋作為“注意坯”放行,隨著產品結構的提升,其質量要求、用途各有所需,若不能有效識別,勢必產生大量質量異議,危及企業聲譽/新品市場開拓。根據按需檢驗、物盡其用的原則,分別借鑒轉用充當、降級、改判等方法進行梳理,對技術要求高的鋼種必須是“無缺陷”,其次是“高改低”,再則是深切割/細精整,對軋花紋板則允許有一定程度的缺陷。結果表明全年從利用坯中分選出5萬余t的專供軋花紋板,完全滿足用戶的質量要求,與原協議卷降價處理比較,每年減少損失500萬元。根據用戶/用途不同,通過合理梳理,設置各自通道,既提高了實物質量,又最大限度利用了板坯資源,近年來,開發新品用戶反映良好,熱軋中間軋廢大幅減少,分層質量異議基本杜絕。
2.3探索檢驗等級
技術含量要求高的鋼種,提高工序控制是保證實物質量的基礎。寶鋼等先進企業在連鑄工序中控制連澆爐數,提高鋼水的純凈度。其依據是隨著連澆爐數增加,其頭尾坯夾渣的機率增大,據此在分析鋼種屬性、用途等基礎上,突破“連澆爐數愈多愈好”的固有思維定勢,探索不同等級的檢驗理念。如對品種鋼采用頭尾坯降級/改判,減少夾渣的可能性;對雙高產品提高檢驗等級,除規定檢驗狀態外再追加工藝檢驗,將工藝路線、連澆爐數、喂絲情況等納入檢驗項目,對混澆鋼種加以規范;對調寬坯根據工序要求,標明寬度差異,這些措施有效增強了過程控制,提高了實物質量。
3滿足管理需要,促進管理效能提高
3.1板坯退廢程序的創新
退廢程序就是熱軋對板坯質量持有異議時,其確認、退廢沖抵的步驟和方法。通常的退廢程序為:熱軋提出退廢申請→技質部專業科室受理→組織兩廠兩站(鋼廠、熱軋廠、煉鋼站、熱軋站)現場確認→開會協調決定退廢的板坯→主管領導批準→發通知給計控、生產等各部門,期間由于兩廠的觀點不同,難免要反復協調才達成共識。這種傳統模式的弊端是界面多、成本高、效率低。為此設計了新的退廢程序即:熱軋電告煉鋼站→站確認(適時退回)→紅字沖單。做到“確認不跨班,退回不過天”。使煩瑣的程序在數小時內完成。
3.2細分檢驗量,解決統計邏輯問題
由于質量存疑而封鎖的板坯,熱檢時無法立即確認合格與否,這種檢驗的滯后性就引出了統計邏輯問題,合格率經常>100%。因合格率=合格量÷檢驗量;若當天有封鎖量,母項不變,子項減少,合格率降低。某天,對封鎖板坯冷檢,確認部分為合格,此時合格量=當天的合格量+封鎖中已確認的合格量,就會出現子項大于母項,即合格率>100%。采用細分檢驗量的方法,將檢驗量細分為檢定量(判定為合格/不合格)和在鎖量(還在封鎖),即合格率=合格量÷檢定量,杜絕了合格率>100%,解決了統計邏輯問題。
3.3與時俱進,設置質量特性指標
隨著技術進步與現代化管理的推進,梅鋼的技術質量指標有了長足的進步,合格率從最初的97%提高到99.5%以上,其上升空間日趨減小。統計結果表明凡有改判途徑的品種鋼,即使質量控制能力很弱,生產出大量的非合同坯,但用合格率來統計卻反映不出,顯然合格率已不能真實反映此時的質量狀況,對此設置如下質量指標,并簡述其質量特性。
(1)煉成率即某一時段符合計劃鋼種成分(工藝)爐數與該鋼種總爐數之比。當某鋼種工序控制能力弱,其分類煉成率就低;該指標既反映了煉鋼過程控制水平,又便于掌握現狀,分析原因,優化工藝;同時有助于了解板坯資源,計劃組織生產;該指標既抓住了煉鋼工序的關鍵,又是公司物流能否正常轉序的質量特征參數;考核和推進該項指標,是提高梅鋼合同兌現率的基礎。
(2)封鎖和解鎖封鎖是質量存疑暫不確定合格與否,需根據程度、用途等再作判定的檢驗狀態。逆向反映了“無缺陷板坯”質量狀況和煉鋼持續熱送板坯的能力;該指標既解決了判定尺度的統一性,又反映因質量缺陷帶來的物流問題。解鎖是對封鎖作出質量歸屬的檢驗步驟。它與封鎖各為對方而依存,又以操作關系而配套;及時解鎖,有利于保證板坯正常轉序,減少庫存;同時真實統計當月的生產質量情況,反映庫存對指標的沖抵狀況。
4結論
技術質量管理必須緊貼梅山鋼鐵公司的中心工作,以滿足需要,改進提高為宗旨,不斷推進質量管理和實物質量的提高。質量檢驗不能僅僅停留在合格與否的層次上,而應在識別用戶/用途需求的基礎上把握檢驗要素,探索把質量監督從“產品”前移到“過程控制”,把監督效用從事后反饋變為在線警示,將指標內涵從統計考核拓展至工序控制。板坯檢驗的實踐表明,借鑒先進理念,求真務實,優化流程,實踐驗證,是管理創新的有效途徑。